Интервью с Ильей Поповым,
техническим директором ВИД-Групп
Добрый день, Илья! Расскажите пожалуйста немного о своем опыте работы в ВИД-Групп.
В компании я работаю с самого начала, когда это было еще, если так можно сказать “гаражное производство”. Постепенно росла компания ВИД-Групп и я получается развивался вместе с ней!
Чем вам приходилось заниматься и какую работу выполняете сейчас?
Я по очереди освоил все профессии которые связаны с производством рекламных конструкций. Приходилось работать и сборщиком и монтажником, потом постепенно начал осваивать дизайн, программы, работу на оборудовании, даже с проектированием приходилось сталкиваться. Но все таки основной мой конёк, это производство и все что с этим связано.
Вы сказали что начинали с “гаражного производства”. Сейчас у ВИД-Групп какой-то другой уровень?
Разумеется! За время существования компании, а это больше чем 10 лет, мы сильно подросли и в профессиональном плане и плане заказчиков, проектов. Сначала мы выполняли несложные работы, в основном недорогие вывески для малого и среднего бизнеса, сейчас уже можем похвастаться проектами с многомиллионными бюджетами.
Очень интересно! Большие проекты это большая ответственность. Сталкиваетесь с какими-то трудностями?
Ничего сложного, в принципе, мы там не видим, поскольку у нас есть большой опыт работы и с металлоконструкциями, силовыми конструкциями, плюс у нас есть опытные конструктора-проектировщики.
Я имею в виду, что каждый проект индивидуален и требует определенного подхода…
Конечно же! Вот самый яркий пример. Несколько лет назад мы монтировали крышную установку для офисного здания одного из наших питерских застройщиков SETL GROUP. Конструкция высотой 5,7 и шириной 14 метров. Она состояла из логотипа и огромных букв. У них (SETL GROUP прим.) было очень четкое техническое задание и понимание, что в итоге должно получиться.
Справились с поставленными задачами?
В общем конструкцию самих вывесок и несущие рамы мы благополучно разработали, все согласовали и передали на изготовление. Для производства металлоконструкций, каркасов букв, взяли подрядчика с которым давно работаем.
И тут началось самое интересное!
Подрядчик посмотрел чертежи, вроде никаких проблем с этим не увидел. Начали делать каркасы букв. Мы параллельно фрезеровали все декоративные детали, делали светодиодные матрицы. На этапе финишной сборки, когда все детали друг с другом встретились, оказалось, что геометрия каркасов и фрезерованных деталей не совпадают.
В чем оказалась проблема?
Дело в том, что стальные каркасы, которые катаются на вальцах, невозможно прокатать с точностью до миллиметра в связи со сложной геометрией букв, особенно английской S.
У нас фрезерованная деталь с точностью до сотых миллиметра повторяет контур, а детали сварные и катанные на станках отклоняются до сантиметров.
То есть причина в геометрии букв?
Да, первоначально мы предполагали, что эту геометрию мы сможем повторить, используя сталь, но подрядчик не справился с этой задачей.
Как вы вышли из ситуации?
Началась ручная подгонка каркаса, мы его кроили, пилили. В тестовом образце получились огромные щели. Заказчик, естественно, сказал все переделать. Куда деваться, взялись переделывать вручную, причем своими силами, поскольку подрядчик отказался, сославшись на невозможность исправления проблемы. Мы же все это исправили, довели все конструкции, всю геометрию, как говорится, до ума.
Кто нашел решение проблемы с щелями и отклонениями геометрии?
Совместно с начальником производства, методом, как говорится, проб и ошибок…
Изучили проблему, протестировали разные варианты, материалы, манипуляции. Понятно, на это ушло время, но теперь мы смело можем сказать, что в плане «кривой» геометрии мы подкованы и такого случая более не повторится и ни о каких отклонениях и речи быть не может».
На сколько времени отклонились от намеченного и что было после?
Потратили на это около двух месяцев, но мы сделали, мы все исправили и смонтировали.
Когда к нам приезжал Технадзор проверять эти каркасы, как раз из-за первого казуса, они приезжали проверять буквально каждый наш шаг. Во время повторной проверки их специалисты отметили, что теперь они готовы подписывать и принимать этапы, что видят, что мы можем делать как следует, это приятно, конечно же.
Это же был не первый проект, как раньше изготавливались объемные буквы, фигуры?
Раньше они были на стальном каркасе, но немного по другой технологии изготовлены. У них не было фрезерованных лицевых деталей. Каркас после изготовления затягивался баннерной тканью, соответственно любые недочеты, щели и прочие отклонения в геометрии нивелировались этой тканью. В нашем новом случае не баннерная ткань, а алюминиево-композитные панели были задействованы, их не растянешь, ничего не сделаешь с этим материалом. Вот в этом у нас не было опыта, но мы его, к счастью, приобрели на таком примере.
Заказчик остался доволен?
Заказчик доволен настолько, что выдал нам адресную программу по аналогичным вывескам. По ней мы реализовали еще три объекта.
Учитывая первый опыт, все внутренние конструкции мы стали изготавливать из алюминия и по другой технологии. В течении нескольких лет мы изготовили еще четыре огромных вывески. И все они выполнены идеально!
Теперь мы делаем все каркасы алюминиевыми и делаем их полностью сами. Больше того, после этого случая мы полностью перешли по всем вывескам, за исключением консольных, на алюминиевый каркас. С этим металлом работать проще и приятнее.
Сначала фрезеруем все детали и под них потом подгоняем алюминиевые каркасы. Точность, можно сказать, идеальная!
